Quelles sont les principales méthodes utilisées pour fabriquer du TPR basse densité ?

Le TPR (caoutchouc thermoplastique) basse densité est fabriqué à l'aide de plusieurs méthodes principales, chacune affectant ses propriétés et ses applications. Voici un aperçu de ces méthodes :

1.Extrusion
Processus : Lors de l'extrusion, les pellets ou granulés TPR de faible densité sont chauffés jusqu'à ce qu'ils fondent et deviennent souples. Le matériau fondu est ensuite forcé à travers une filière pour créer des formes continues, telles que des feuilles, des tubes ou des profilés.
Applications : Cette méthode est couramment utilisée pour produire des produits longs et uniformes tels que des joints, des joints et des tubes. C’est efficace pour la production en grand volume.
2. Moulage par injection
Processus : Le moulage par injection consiste à chauffer du TPR basse densité jusqu'à ce qu'il fonde, puis à l'injecter dans un moule sous haute pression. Une fois le matériau refroidi et solidifié, il prend la forme du moule.
Applications : Cette méthode est idéale pour créer des formes complexes et détaillées et est utilisée pour des pièces telles que des poignées, des boutons et des composants automobiles. Il permet une grande précision et répétabilité.
3. Moulage par soufflage
Processus : Lors du moulage par soufflage, le TPR basse densité est fondu et transformé en paraison (un tube creux de plastique). De l'air est ensuite soufflé dans la paraison, l'agrandissant pour épouser la forme d'un moule.
Applications : Cette technique est souvent utilisée pour créer des objets creux tels que des récipients, des bouteilles et d'autres objets nécessitant une épaisseur de paroi uniforme.
4. Moulage par compression
Processus : Le moulage par compression consiste à placer une quantité pré-mesurée de TPR basse densité dans une cavité de moule ouverte. Le moule est ensuite fermé et de la chaleur et de la pression sont appliquées pour façonner le matériau.
Applications : Cette méthode convient à la production de pièces plus épaisses et plus grandes telles que des pare-chocs et des coussinets. Il est souvent utilisé pour les matériaux nécessitant une densité et une résistance uniformes.

5. Calandrage
Processus : le calandrage consiste à passer TPR basse densité à travers une série de rouleaux chauffés pour produire des feuilles ou des films minces. L'épaisseur est contrôlée par l'espacement entre les rouleaux.
Applications : Cette méthode est utilisée pour produire des produits plats tels que des films, des feuilles ou des matériaux de revêtement. Il est idéal pour les applications où une épaisseur uniforme est requise.
6. Moussage
Processus : Le moussage consiste à incorporer un agent gonflant dans du TPR basse densité pour créer une structure cellulaire. L'agent gonflant provoque l'expansion du matériau et forme une texture semblable à de la mousse.
Applications : Le TPR mousse basse densité est utilisé pour les matériaux de rembourrage, les joints et les produits isolants. La structure en mousse offre une flexibilité, un amorti et une isolation thermique supplémentaires.
7. Coextrusion
Processus : La coextrusion consiste à extruder simultanément deux ou plusieurs couches de TPR basse densité pour créer un produit multicouche. Chaque couche peut avoir des propriétés différentes.
Applications : Cette technique est utilisée pour les produits nécessitant des caractéristiques de surface ou des attributs de performance différents, tels qu'une adhérence améliorée ou une protection supplémentaire.
8. Thermoformage
Processus : Lors du thermoformage, les feuilles TPR basse densité sont chauffées jusqu'à ce qu'elles deviennent souples, puis étirées sur un moule et refroidies pour former la forme souhaitée.
Applications : Cette méthode est utilisée pour produire des pièces plus grandes et peu profondes comme des plateaux, des couvercles ou des panneaux. Il convient à la production de petits et moyens volumes.

Chacune de ces méthodes de fabrication permet la personnalisation de produits TPR basse densité pour répondre à des exigences spécifiques en matière de performances, d'apparence et de fonctionnalité. Le choix de la méthode dépend de facteurs tels que la forme, le volume et les propriétés du matériau souhaités.